-
- دوشنبه تا شنبه: 10:00 - 16:00 / یکشنبه تعطیل است
فرایند تولید آلیاژ حافظه دار. آلیاژ حافظه دار یا همان آلیاژ هوشمند با تکنیک ریخته‌گری و با بهره‌گیری از ذوب قوس خلا یا ذوب القایی تولید می‌شود. بعد از ریخته‌گری، شمش را در سمت مقطع بزرگترش ...
به خواندن ادامه دهید
سنگ آهن چیست؟ سنگ آهن یکی از مهم‌ترین مواد معدنی است که برای تولید آهن و فولاد استفاده می‌شود. این سنگ‌ها حاوی اکسیدهای آهن هستند و معمولاً به شکل‌های هماتیت (Fe₂O₃) و مگنتیت (Fe₃O₄) یافت می‌شوند. فرآوری سنگ آهن استخراج ...
به خواندن ادامه دهید
این فرایند یکی از روش‌های شکل‌دهی غیر تماسی است که در آن با کمک میدان‌های مغناطیسی پالسی و در نتیجه ایجاد نیروی لورنتس می‌توان عمل شکل‌دهی را انجام داد.
به خواندن ادامه دهید
شدت میدان این دستگاه بسته به نوع فرآیند جدایش در شدت میدان‌های مختلفی طراحی و ساخته می‌شود که کاربرد وسیعی در صنایع مختلف بویژه در صنایع معدنی دارد. این شرکت توانایی تولید درام سپراتورهای 500-9000 گاوس در انواع خشک و تر ...
به خواندن ادامه دهید
واکنش‌های کاهش هر دو با h2 و co در یک فرایند تولید آهن اسفنجی مبتنی بر گاز انجام می‌شود. ... dri مبتنی بر گاز تحت هیچ‌گونه جداسازی مغناطیسی قرار نمی‌گیرد؛ زیرا هیچ‌گونه آلودگی با مواد ...
به خواندن ادامه دهید
فرآیند تولید آهن، از استخراج سنگ معدن تا تولید نهایی فولاد، شامل مراحل مختلفی است که در ادامه به بررسی آن می پردازیم. مراحل استخراج سنگ آهن شناسایی و کشف معادن آهن
به خواندن ادامه دهید
برای تولید سنگ آهن به منظور استفاده در روش احیای مستقیم و کوره های قوس می بایست فرآوری سنگ آهن از روش کنسانتره صورت گیرد و محصول به گندله سنگ آهن تبدیل شود و در نهایت به آهن اسفنجی مبدل گردد.
به خواندن ادامه دهید
فرایند تولید آهن را می توان به جرعت گفت یکی از موضوعات مهمی است که همه ی افراد این حوزه باید آن را بدانند و از آن آگاه باشند. ... این روش برای آهن مغناطیسی مانند مگنتیت بسیار موثر است.
به خواندن ادامه دهید
سنگ آهن ماده خام تولید فرآورده‌های پرکاربرد در صنایع، مانند فولاد است. برای تبدیل سنگ آهن به فولاد، آن را ابتدا به کنسانتره (Iron concentrate) و گندله و سپس فولاد تبدیل می‌کنند. این مقاله به آنچه درباره کنسانتره و مراحل ساخت آن ...
به خواندن ادامه دهید
پس از استخراج و تهیه آهن، مرحله بعدی فرآیند تولید فولاد ذوب آهن می باشد. در این مرحله، آهن به همراه مواد افزودنی مختلف، مانند کربن، نیکل، کروم و منگنز، در کوره های ذوب قرار می گیرد.
به خواندن ادامه دهید
در این مقاله ما به بررسی روش های تولید آهن ( روش کوره بلند و روش کوره قوس الکتریکی ) ، فرایند مورد نیاز برای جدا سازی اهن از سنگ ، سوخت و مواد مکمل جهت استخراج آهن و بیان ویژگی های آنان خواهیم ...
به خواندن ادامه دهید
سنگ آهن به صورت کانی‌های مختلفی نظیر هماتیت، مگنتیت، لیمونیت و غیره در طبیعت یافت می‌شود. تولید آهن طی چهار مرحله اصلی اکتشاف، استخراج، فرآوری و ذوب صورت می‌گیرد: 1. اکتشاف: مکان‌هایی با احتمال وجود سنگ آهن (با عیار بالا) شناسایی می‌شوند. 2. استخراج: با به کارگیری تجهیزات مخصوص، سنگ آهن از دل زمین بیرون آورده می‌شود. 3. فرآوری: طی مراحل مختلف فیزی...
به خواندن ادامه دهید
فرومغناطیس ها: این مواد مثل آهن، نیکل و کبالت، همیشه مغناطیسی هستند. حتی اگر هیچ آهنربای دیگری در نزدیکی آنها نباشد. فرومغناطیس ها قوی ترین نوع مواد مغناطیسی هستند و کاربردهای بسیار زیادی در صنعت دارند.
به خواندن ادامه دهید
سنتز نانوکاتالیزور مغناطیسی فریت بیسموت و بررسی کارایی آن در تولید سوخت ... پایان‌نامه ارزیابی عملکرد و مصرف انرژی فرایند تولید سوخت بیودیزل از ... پایان‌نامه تولید فریت آهن و بررسی ...
به خواندن ادامه دهید
آهن چه کاربردهایی دارد و چگونه می‌توان آن را تولید کرد. دو مرحله اصلی در تولید آهن کدام است؟ گوگرد را چطور از آهن مذاب به هنگام تولید حذف کنیم.
به خواندن ادامه دهید
عیار ماده خروجی از فرایند تولید کنسانتره آهن، ۶۷ تا ۶۹ درصد است. کنسانتره سنگ آهن پس از طی کردن مراحلی، برای تولید مقاطع فولادی چون میلگرد ساده و آجدار به خط تولید کارخانه وارد می‌شود.
به خواندن ادامه دهید
جداسازی مغناطیسی: از ابزارهای جداکننده‌های مغناطیسی برای جدا کردن مگنتیت و سایر مواد معدنی مغناطیسی از سایر سنگ‌های غیرآهنی و مغناطیسی استفاده می‌شود. این فرآیند به غنی سازی سنگ …
به خواندن ادامه دهید
فرآیند تولید کنسانتره آهن. تولید کنسانتره آهن با استفاده از ۴ مرحله‌ی پیوسته انجام می‌شود. این محصول بعد از طی کردن مراحل مشخصی به منظور تولید میلگرد ساده و آجدار هم مورد استفاده قرار می‌گیرد.
به خواندن ادامه دهید
این محصولات به کمک سنگ آهن به تولید می‌رسند و فرآیند تولید آنها با استفاده از فرآیندهای مغناطیسی و خشک انجام می‌گیرد. در این مرحله موادی که دارای آهن بیش‌تری باشندف جداسازی می‌گردند و به ...
به خواندن ادامه دهید
آهن به ممان مغناطیسی ماده حاصله اضافه می‌کند و به صورت هماهنگ در داخل شبکه کریستالی قرار می‌گیرد تا قدرت میدان مغناطیسی کلی را تقویت کند. ... این فرآیند تولید شامل چندین مرحله است که هر کدام ...
به خواندن ادامه دهید
فرایند تولید فولاد نرم، مانند فرایند تولید فولادهای کربن دار است. رایج‌ترین روش تولید فولاد نرم، به این صورت است که سنگ آهن را با زغال سنگ در کوره‌های بلند با هم ذوب می‌کنند.
به خواندن ادامه دهید
چگونگی همجوشی دوتریوم و تریتیوم. گداخت هسته‌ای، [۱] همجوشی هسته‌ای یا فیوژن (به انگلیسی: Fusion) فرایندی عکس عمل شکافت هسته‌ای است. در فرایند همجوشی هسته‌ای هسته‌های سبک مانند هیدروژن، دوتریوم و تریتیوم با یکدیگر همجوشی ...
به خواندن ادامه دهید
مفهوم آب مغناطیسی، اولین بار توسط فردی به نام رابرت کرل در دهه ۱۹۴۰ مطرح شد. در آن زمان، کرل شاهد این بود که پست‌های تلفن همراه در نزدیکی خودرویی که دارای میدان مغناطیسی بود، از کار می‌افتادند.
به خواندن ادامه دهید
خط چهارم تولید کنسانتره شرکت صنعتی و معدنی گل گهر شامل خردایش در آسیای گلوله ای سرریزشونده و جداکننده مغناطیسی شدت متوسط تر است. جهت بهبودکارآیی آسیاکنی، از متغیر افزایش میزان پرشدگی گلوله داخل آسیا استفاده شد. .
به خواندن ادامه دهید
آهن اسفنجی با استفاده از ذغال غیر کک شو از طریق فرآیند احیای سنگ آهن در کوره دوار تولید می شود. احیا در یک درجه حرارت از پیش تعیین شده و فشار اتمسفری کنترل شده صورت می پذیرد.
به خواندن ادامه دهید
فهرست مطالب. ۱ نگاهی به تاریخچه سولفات آهن; ۲ پودر زاج سبز چیست و ساختار مولکولی آن چگونه است؟; ۳ روش‌های تولید سولفات آهن. ۳.۱ واکنش‌ها در تولید سولفات آهن; ۴ خواص و کاربردهای سولفات آهن. ۴.۱ feso4 · h2o; ۴.۲ feso4 · ۴h2o
به خواندن ادامه دهید
در این مطلب تولید برق از میدان‌های مغناطیسی را بررسی کردیم و نحوه این فرآیند را توضیح دادیم. بدین منظور به اختصار طرز کار ژنراتورها و قسمت‌های مختلف یک ژنراتور را شرح دادیم.
به خواندن ادامه دهید
حدود ۹۸ درصد از سنگ آهن استخراج‌شده جهانی برای ساخت آهن خام استفاده می‌شود که محصول واسطه‌ای از فرایند تولید فولاد است. ۲ درصد باقیمانده در تولید محصولاتی چون سیمان، جوهر چاپ، پلاستیک ...
به خواندن ادامه دهید
یکی از مهم ترین کاربرد های روش آزمون ذرات مغناطیسی،بررسی عیوب به وجود آمده در فرآیند تولید فلزات صنعتی می باشد.این عیوب از ابتدایی ترین مراحل تشکیل محصول تا مراحل شکل دهی نهایی درون فلز تشکیل می شوند.
به خواندن ادامه دهید
حساسیت مغناطیسی مواد از فرومغناطیس به سمت دیامغناطیس کاهش پیدا می‌کند. افزایش دما باعث کاهش حساسیت مغناطیسی مواد می‌شود، به طور مثال مواد فرومغناطیس بعد از یک دمای مشخص خاصیت پارامغناطیسی می‌گیرند که به این دما ...
به خواندن ادامه دهید